Заточка инструментов

Главная / Услуги / Заточка инструментов

Любой металлообрабатывающий инструмент имеет конечную твёрдость и стойкость рабочих частей.

При выполнении всех металлорежущих операций происходит интенсивное абразивное истирание рабочей
поверхности, в результате чего инструмент теряет свою первоначальную форму.

Как следствие, точность изготавливаемых деталей и шероховатость поверхности ухудшаются, а
производительность снижается; кроме того, возрастают усилия на рабочие детали и узлы станка.

Заточку инструмента можно производить двумя способами:

• На универсальных шлифовальных станках;

• На токарных станках, используя специальные приспособления.

Заточка по первому методу используется для инструмента со сравнительно несложной конфигурацией режущих кромок — ножей гильотинных ножниц, долбяков и т.п.

Во втором случае применяется узкопрофильная
оснастка.

Заточка инструмента особенно актуальна при обработке твёрдых сталей, содержащих повышенное
количество углерода, а также цинк, кремний и марганец.

Кроме того, затупление режущих кромок происходит:

• При высокоскоростном резании с увеличенными подачами.

• При механической обработке мартенситостареющих сталей, увеличивающих свою твёрдость.

• При изготовлении регулировочных винтов любого шага, где важны гладкость и посадка.

• При изготовлении специальных видов резьб, когда абразивное трение достигает предельных значений.

Для высококачественной заточки инструмента нами используются следующие приёмы:

• Постоянное направление инструмента по заготовке;

• Защиту необрабатываемых кромок от стороннего воздействия;

• Заточку в две стадии — предварительную и окончательную.

Всё это способствует повышению производительности и качества операции.

Токарная обработка используется также в качестве дорабатывающей операции, когда необходимо исправить или уточнить форму изделия, изготовленного ранее, или с помощью другой технологии, например, штамповки или наплавки.

Вследствие высокой точности и качества обрабатываемых поверхностей токарная обработка идеально подходит для обеспечения точных характеристик готового изделия.

В качестве исходных заготовок для токарной обработки используются прутки или мерные заготовки круглого поперченного сечения, в том числе и трубные.

Возможности токарной обработки:

• Любая форма поперечного сечения -— заготовки могут быть сплошными и пустотелыми.

• Широкая номенклатура обрабатываемых металлов - от чугуна до высокоуглеродистых или нержавеющих сталей.

• Разнообразие режимов резания, что достигается широкой номенклатурой инструментов и приспособлений.

• Высокая точность обработки, в пределах +16...200 мкм.

• Низкая шероховатость поверхности, которая при чистовых режимах резания достигает 0,63 мкм.

• В условиях единичного производства токарная обработка весьма высокопроизводительна.

• Время настройки складывается из времени наладки токарного станка, планирования перемещений инструмента и установки в станке необходимого приспособления.

Время цикла подразделяется на:

• Время загрузки/выгрузки, когда заготовка устанавливается в токарный станок и закрепляется на приспособлении (то же самое происходит и при окончании процесса резания). Время загрузки зависит от размера, веса и сложности обрабатываемой детали, а также от способа крепления заготовки;

• Время обработки — продолжительность операции точения, достаточная для того, чтобы режущий инструмент выполнил в заготовке все преобразования её формы и размеров. Оно зависит от скорости подачи инструмента и числа оборотов заготовки в приспособлении;

• Время простоя -— время, необходимое для подвода/отвода инструмента, его перемещения между позициями резания, регулировку параметров станка и смену инструмента.

Замена инструмента выполняется не после каждого цикла обработки, а по мере износа резца, метчика, сверла.

После цикла токарной обработки иных операций с деталью, как правило, не требуется (за исключением деталей повышенной точности, нуждающихся в шлифовке).

НАШа продукция