Заточка инструментов в Новосибирске

Любой металлообрабатывающий инструмент имеет конечную твёрдость и стойкость рабочих частей.

При выполнении всех металлорежущих операций происходит интенсивное абразивное истирание рабочей поверхности, в результате чего инструмент теряет свою первоначальную форму.

Как следствие, точность изготавливаемых деталей и шероховатость поверхности ухудшаются, а производительность снижается; кроме того, возрастают усилия на рабочие детали и узлы станка.

Заточку инструмента можно производить двумя способами:

  • На универсальных шлифовальных станках;
  • На токарных станках, используя специальные приспособления.

Заточка по первому методу используется для инструмента со сравнительно несложной конфигурацией режущих кромок – ножей гильотинных ножниц, долбяков и т.п. Во втором случае применяется узкопрофильная оснастка.Заточка инструмента особенно актуальна при обработке твёрдых сталей, содержащих повышенное количество углерода, а также цинк, кремний и марганец.

Кроме того, затупление режущих кромок происходит:При высокоскоростном резании с увеличенными подачами.

При механической обработке мартенситостареющих сталей, увеличивающих свою твёрдость.

При изготовлении регулировочных винтов любого шага, где важны гладкость и посадка.

При изготовлении специальных видов резьб, когда абразивное трение достигает предельных значений.

Для высококачественной заточки инструмента нами используются следующие приёмы:

  • Постоянное направление инструмента по заготовке;
  • Защиту необрабатываемых кромок от стороннего воздействия;
  • Заточку в две стадии – предварительную и окончательную.

Всё это способствует повышению производительности и качества операции. Токарная обработка используется также в качестве дорабатывающей операции, когда необходимо исправить или уточнить форму изделия, изготовленного ранее, или с помощью другой технологии, например, штамповки или наплавки.

Вследствие высокой точности и качества обрабатываемых поверхностей токарная обработка идеально подходит для обеспечения точных характеристик готового изделия.

В качестве исходных заготовок для токарной обработки используются прутки или мерные заготовки круглого поперченного сечения, в том числе и трубные.

Возможности токарной обработки:

Любая форма поперечного сечения – заготовки могут быть сплошными и пустотелыми.

Широкая номенклатура обрабатываемых металлов – от чугуна до высокоуглеродистых или нержавеющих сталей.

Разнообразие режимов резания, что достигается широкой номенклатурой инструментов и приспособлений.

Высокая точность обработки, в пределах ±16…200 мкм.

Низкая шероховатость поверхности, которая при чистовых режимах резания достигает 0,63 мкм.

В условиях единичного производства токарная обработка весьма высокопроизводительна.

Производственный цикл точения включает в себя начальную настройку станка и собственно цикл резания.

Время настройки складывается из времени наладки токарного станка, планирования перемещений инструмента и установки в станке необходимого приспособления.

Время цикла подразделяется на:

  • Время загрузки/выгрузки, когда заготовка устанавливается в токарный станок и закрепляется на приспособлении (то же самое происходит и при окончании процесса резания). Время загрузки зависит от размера, веса и сложности обрабатываемой детали, а также от способа крепления заготовки;
  • Время обработки – продолжительность операции точения, достаточная для того, чтобы режущий инструмент выполнил в заготовке все преобразования её формы и размеров. Оно зависит от скорости подачи инструмента и числа оборотов заготовки в приспособлении;
  • Время простоя – время, необходимое для подвода/отвода инструмента, его перемещения между позициями резания, регулировку параметров станка и смену инструмента.

Замена инструмента выполняется не после каждого цикла обработки, а по мере износа резца, метчика, сверла.

После цикла токарной обработки иных операций с деталью, как правило, не требуется (за исключением деталей повышенной точности, нуждающихся в шлифовке).

Наша продукция